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Pire, la consommation énergétique dans ce secteur représente plus de 60% du coût de production. Envolée des coûts énergétiques et de transport et augmentation des prix d'électricité, il était tout naturel de répercuter le renchérissement de ces principaux inputs du secteur sur le prix à l'usine. «On ajuste les prix en fonction du coût des intrants», précise Dominique Drouet, président du directoire de Holcim Maroc. «Le coke de pétrole, qui représente la source d'énergie principale de nos usines, a pratiquement triplé en un peu plus d'un an, à la fois en raison du prix de la matière, mais aussi du coût du fret maritime», précise-t-il au Matin.
Même son de cloche chez Lafarge Maroc. «La fabrication d'une tonne de ciment nécessite l'utilisation de 90 kWh, et le clinker, qui est le semi-produit du ciment, consomme environ 870 thermies/t. C'est donc le plus lourd de nos coûts. L'énergie représente plus de la moitié de nos charges variables», indique Jean Marie Schmidt, Administrateur directeur général de Lafarge Ciment. «Nous consommons plus de 300.000 t de coke de pétrole par an, dont le prix, coût et fret, a été multiplié à peu près par dix entre 1999 et aujourd'hui et par presque 3 entre 2006 et fin mai 2008», poursuit-il.
Dès lors, entre conditions actuelles des consommables énergétiques traditionnelles et atouts des nouvelles sources d'énergie, la comparaison est sans appel. Lafarge Ciments semble être le plus en confiance des cimentiers de la place. A Tétouan, au nord du Maroc, un parc éolien approvisionne en énergie propre la cimenterie de la région du groupe français. La position de leader avec une capacité de production annuelle de 5,8 MT a été sensiblement confortée par sa politique de réduction des coûts énergétiques par l'usage de l'énergie éolienne. Plus sonnant encore de constater que Lafarge Maroc a relevé son seuil d'autoproduction d'électricité à 50 MW. Installées en mai 2005, pour un coût de 10 millions d'euros, sur le site de la cimenterie Lafarge de Tétouan, les douze éoliennes alimentent 50% des besoins électriques de la cimenterie.
D'une puissance individuelle de 850 KW, les éoliennes forment ensemble un parc d'une puissance totale de 10 mégawatts (ce qui correspond à la limite fixée par la législation du Royaume en matière d'alimentation électrique privée).
Lafarge ne compte pas s'en arrêter là. Le doublement de la capacité de production de l'usine de Tétouan et la modification annoncée du cadre réglementaire au Maroc pour favoriser l'autoproduction d'électricité en faisant sauter la barre de 10 MW, ont poussé le cimentier français à lancer les travaux de doublement de son parc éolien. Il prévoit porter sa capacité à 20 MW (voir interview).
Sans laisser des indifférents, les autres opérateurs du secteur sont tout à fait tentés par l'expérience et recourent davantage aux énergies vertes pour sécuriser leurs besoins en énergie.
C'est en octobre 2006 que Ciment du Maroc avait signé une convention avec l'ONE relative à la construction, à Laâyoune, d'un parc éolien d'une puissance de 10 MW, extensible à 50 MW. Sur l'avancement du projet, la direction développement ne donne aucun signe de vie. Pourtant, elle prévoit d'explorer d'autres sites dans l'éolien à Essaouira, prospecter, en partenariat avec d'autres groupes, la production d'électricité par turbines à gaz. Toutefois, dans l'attente de l'aboutissement du projet, la filiale du groupe Italcementi procède à d'autres méthodes pour la valorisation énergétique.
Il s'agit entre autres de la réduction des consommations énergétiques et des émissions de gaz par la mise en place de la précalcination. Il s'agit de l'incinération des pneus usagés et déchiquetés. C'est une technique utilisée dans les pays les plus regardants sur les problématiques environnementales, indique le management de Ciment du Maroc. Cette activité, permet, selon Mohamed
Chaibi, de contribuer à l'élimination des déchets. Les cimentiers sont, selon lui, les meilleurs incinérateurs de pneumatiques, car ils peuvent détruire les molécules et les dioxines.
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D'importantes quantités de ce gaz sont également émises lors de la décarbonatation, transformation du calcaire sous l'effet de la chaleur. Au total, les cimenteries sont à l'origine de plus de 3% des émissions de CO2, raison pour laquelle et dans plusieurs pays, les producteurs cherchent à limiter leur consommation d'énergie fossile et les émissions de CO2. Figurent parmi les mesures mises en œuvre au fil des ans l'amélioration de l'efficience énergétique des procédés et l'utilisation de combustibles de substitution (farines animales, pneus, huiles usées…). L'impact environnemental du béton est bien plus modéré. Ses modes de fabrication sont très économes en énergie. Il présente l'avantage d'avoir une longue durée de vie au sein des ouvrages auxquels il est intégré, sans entretien coûteux. Il est entièrement recyclable, principalement comme matériau de comblement dans la construction des routes.
Même son de cloche chez Lafarge Maroc. «La fabrication d'une tonne de ciment nécessite l'utilisation de 90 kWh, et le clinker, qui est le semi-produit du ciment, consomme environ 870 thermies/t. C'est donc le plus lourd de nos coûts. L'énergie représente plus de la moitié de nos charges variables», indique Jean Marie Schmidt, Administrateur directeur général de Lafarge Ciment. «Nous consommons plus de 300.000 t de coke de pétrole par an, dont le prix, coût et fret, a été multiplié à peu près par dix entre 1999 et aujourd'hui et par presque 3 entre 2006 et fin mai 2008», poursuit-il.
Dès lors, entre conditions actuelles des consommables énergétiques traditionnelles et atouts des nouvelles sources d'énergie, la comparaison est sans appel. Lafarge Ciments semble être le plus en confiance des cimentiers de la place. A Tétouan, au nord du Maroc, un parc éolien approvisionne en énergie propre la cimenterie de la région du groupe français. La position de leader avec une capacité de production annuelle de 5,8 MT a été sensiblement confortée par sa politique de réduction des coûts énergétiques par l'usage de l'énergie éolienne. Plus sonnant encore de constater que Lafarge Maroc a relevé son seuil d'autoproduction d'électricité à 50 MW. Installées en mai 2005, pour un coût de 10 millions d'euros, sur le site de la cimenterie Lafarge de Tétouan, les douze éoliennes alimentent 50% des besoins électriques de la cimenterie.
D'une puissance individuelle de 850 KW, les éoliennes forment ensemble un parc d'une puissance totale de 10 mégawatts (ce qui correspond à la limite fixée par la législation du Royaume en matière d'alimentation électrique privée).
Lafarge ne compte pas s'en arrêter là. Le doublement de la capacité de production de l'usine de Tétouan et la modification annoncée du cadre réglementaire au Maroc pour favoriser l'autoproduction d'électricité en faisant sauter la barre de 10 MW, ont poussé le cimentier français à lancer les travaux de doublement de son parc éolien. Il prévoit porter sa capacité à 20 MW (voir interview).
Sans laisser des indifférents, les autres opérateurs du secteur sont tout à fait tentés par l'expérience et recourent davantage aux énergies vertes pour sécuriser leurs besoins en énergie.
C'est en octobre 2006 que Ciment du Maroc avait signé une convention avec l'ONE relative à la construction, à Laâyoune, d'un parc éolien d'une puissance de 10 MW, extensible à 50 MW. Sur l'avancement du projet, la direction développement ne donne aucun signe de vie. Pourtant, elle prévoit d'explorer d'autres sites dans l'éolien à Essaouira, prospecter, en partenariat avec d'autres groupes, la production d'électricité par turbines à gaz. Toutefois, dans l'attente de l'aboutissement du projet, la filiale du groupe Italcementi procède à d'autres méthodes pour la valorisation énergétique.
Il s'agit entre autres de la réduction des consommations énergétiques et des émissions de gaz par la mise en place de la précalcination. Il s'agit de l'incinération des pneus usagés et déchiquetés. C'est une technique utilisée dans les pays les plus regardants sur les problématiques environnementales, indique le management de Ciment du Maroc. Cette activité, permet, selon Mohamed
Chaibi, de contribuer à l'élimination des déchets. Les cimentiers sont, selon lui, les meilleurs incinérateurs de pneumatiques, car ils peuvent détruire les molécules et les dioxines.
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L'énergie et l'environnement
Le respect de l'environnement est un enjeu fort pour la filière, dans l'extraction des granulats et la production de ciment en particulier. L'extraction de matériaux dans les carrières s'accompagne en effet de pollutions de l'air, de l'eau et d'importantes émissions sonores. Du fait de ces nuisances, l'activité est strictement réglementée. Une étude d'impact préliminaire d'une durée de 5 à 6 ans – indispensable avant toute autorisation d'extraction – doit prévoir le mode d'exploitation, ses effets sur l'environnement et les mesures pour y remédier. Elle doit aussi définir le projet de réaménagement du site en fin d'activité. Quant à la transformation du calcaire en clinker, matière intermédiaire dans la fabrication du ciment, elle nécessite une température proche de 1 450° C et donc un apport énergétique important. Il s'agit en grande partie de combustibles fossiles, responsables d'émissions de gaz à effet de serre – principalement du dioxyde de carbone (CO2).D'importantes quantités de ce gaz sont également émises lors de la décarbonatation, transformation du calcaire sous l'effet de la chaleur. Au total, les cimenteries sont à l'origine de plus de 3% des émissions de CO2, raison pour laquelle et dans plusieurs pays, les producteurs cherchent à limiter leur consommation d'énergie fossile et les émissions de CO2. Figurent parmi les mesures mises en œuvre au fil des ans l'amélioration de l'efficience énergétique des procédés et l'utilisation de combustibles de substitution (farines animales, pneus, huiles usées…). L'impact environnemental du béton est bien plus modéré. Ses modes de fabrication sont très économes en énergie. Il présente l'avantage d'avoir une longue durée de vie au sein des ouvrages auxquels il est intégré, sans entretien coûteux. Il est entièrement recyclable, principalement comme matériau de comblement dans la construction des routes.
