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Škoda Auto accélère sa transformation vers l’électromobilité. Le constructeur a lancé la production industrielle d’un nouveau type de batteries destinées aux véhicules électriques reposant sur la plateforme MEB du groupe Volkswagen. Installée dans son site historique de Mladá Boleslav, cette nouvelle ligne doit produire à pleine capacité 1.122 batteries par jour, destinées non seulement aux modèles Škoda mais aussi à d’autres marques du groupe.
Cette cadence implique le traitement quotidien de plus de 9.000 modules de batteries et l’assemblage d’environ 234.000 cellules. Grâce à cette installation, Škoda devient le plus grand producteur européen de batteries pour véhicules électriques au sein du groupe Volkswagen.
Cette cadence implique le traitement quotidien de plus de 9.000 modules de batteries et l’assemblage d’environ 234.000 cellules. Grâce à cette installation, Škoda devient le plus grand producteur européen de batteries pour véhicules électriques au sein du groupe Volkswagen.
Une production largement automatisée
L’usine repose sur un haut niveau d’automatisation afin d’assurer un flux de production continu. Les cellules de batteries, fournies par des partenaires externes, arrivent dans des conteneurs qui sont ensuite transférés automatiquement vers un entrepôt central. Celui-ci peut stocker jusqu’à 5.000 conteneurs, soit environ 1,2 million de cellules, ce qui correspond à près d’une semaine de production.
Depuis cet entrepôt, les cellules sont acheminées vers les lignes d’assemblage grâce à un réseau de convoyeurs automatisés. Au total, les installations comptent 2,5 km de systèmes de transport reliant les zones de stockage et les lignes de production.
Quatre lignes de production fonctionnent en parallèle pour assembler les cellules en modules de batteries. Chaque ligne peut produire quatre modules toutes les trente secondes, ce qui permet d’atteindre un rythme quotidien d’environ 9.000 modules.
Dans cet environnement hautement automatisé, les robots jouent un rôle central. Ils réalisent près de 85% des opérations, notamment l’assemblage des cellules et les opérations de soudure. Chaque jour, les machines effectuent plus de 936.000 soudures lors de la fabrication des modules.
Malgré cette automatisation, la production mobilise environ 600 employés, travaillant en trois équipes sur cinq jours par semaine. Leur rôle consiste principalement à superviser les installations, assurer la maintenance des machines et contrôler la qualité des composants.
Depuis cet entrepôt, les cellules sont acheminées vers les lignes d’assemblage grâce à un réseau de convoyeurs automatisés. Au total, les installations comptent 2,5 km de systèmes de transport reliant les zones de stockage et les lignes de production.
Quatre lignes de production fonctionnent en parallèle pour assembler les cellules en modules de batteries. Chaque ligne peut produire quatre modules toutes les trente secondes, ce qui permet d’atteindre un rythme quotidien d’environ 9.000 modules.
Dans cet environnement hautement automatisé, les robots jouent un rôle central. Ils réalisent près de 85% des opérations, notamment l’assemblage des cellules et les opérations de soudure. Chaque jour, les machines effectuent plus de 936.000 soudures lors de la fabrication des modules.
Malgré cette automatisation, la production mobilise environ 600 employés, travaillant en trois équipes sur cinq jours par semaine. Leur rôle consiste principalement à superviser les installations, assurer la maintenance des machines et contrôler la qualité des composants.
Une nouvelle architecture de batterie
La nouvelle génération de batteries produite par Škoda repose sur une architecture différente de celle utilisée auparavant. Alors que les précédentes batteries utilisaient des modules fermés, les nouvelles sont assemblées directement à partir de cellules individuelles regroupées en ensembles appelés «piles».
Les robots empilent les cellules et les fixent à l’aide d’un ruban adhésif industriel avant de souder des rails métalliques qui assurent à la fois la rigidité et la connexion électrique. Chaque ensemble est ensuite soumis à une série de contrôles dimensionnels et électriques très précis.
Les tolérances de fabrication sont mesurées au centième de millimètre, tandis que le contrôle qualité et la sécurité du processus sont assurés par plus de 270 caméras réparties sur les lignes de production. Toutes les données collectées sont enregistrées afin de pouvoir tracer chaque batterie produite.
Les robots empilent les cellules et les fixent à l’aide d’un ruban adhésif industriel avant de souder des rails métalliques qui assurent à la fois la rigidité et la connexion électrique. Chaque ensemble est ensuite soumis à une série de contrôles dimensionnels et électriques très précis.
Les tolérances de fabrication sont mesurées au centième de millimètre, tandis que le contrôle qualité et la sécurité du processus sont assurés par plus de 270 caméras réparties sur les lignes de production. Toutes les données collectées sont enregistrées afin de pouvoir tracer chaque batterie produite.
Une chimie de batterie plus durable
Les nouvelles batteries introduisent également une évolution technologique importante. Elles utilisent désormais une chimie LFP (lithium-fer-phosphate) au lieu de la technologie NMC (nickel-manganèse-cobalt) utilisée précédemment.
Cette solution présente plusieurs avantages : elle réduit les coûts de production, améliore la stabilité thermique des batteries et limite l’utilisation de métaux critiques. Elle est également considérée comme plus durable sur le plan environnemental.
Le système de refroidissement a lui aussi été repensé. Dans cette nouvelle configuration, les circuits de refroidissement sont intégrés dans la partie supérieure du boîtier de batterie plutôt que dans sa base, ce qui améliore la dissipation thermique et la gestion de la température.
Ces batteries seront progressivement installées dans les véhicules électriques de Škoda, notamment les Enyaq et Elroq, ainsi que dans certains modèles d’autres marques du groupe Volkswagen.
Cette solution présente plusieurs avantages : elle réduit les coûts de production, améliore la stabilité thermique des batteries et limite l’utilisation de métaux critiques. Elle est également considérée comme plus durable sur le plan environnemental.
Le système de refroidissement a lui aussi été repensé. Dans cette nouvelle configuration, les circuits de refroidissement sont intégrés dans la partie supérieure du boîtier de batterie plutôt que dans sa base, ce qui améliore la dissipation thermique et la gestion de la température.
Ces batteries seront progressivement installées dans les véhicules électriques de Škoda, notamment les Enyaq et Elroq, ainsi que dans certains modèles d’autres marques du groupe Volkswagen.
Une chaîne d’assemblage sous haute surveillance
Une fois les modules assemblés, ils sont intégrés dans le boîtier de la batterie sur une ligne d’assemblage dédiée. Le cadre en aluminium et le couvercle inférieur sont d’abord assemblés puis scellés à l’aide d’un matériau spécial garantissant l’étanchéité du système.
Les robots installent ensuite les modules dans le boîtier et réalisent les connexions électriques haute tension. L’ensemble est complété par les câbles et les unités de contrôle avant de subir une série de tests électriques et de pression.
Lors de l’assemblage final, un composé thermo-conducteur est appliqué entre les cellules et le couvercle supérieur afin d’améliorer l’évacuation de la chaleur. Avant la fermeture définitive, la batterie passe sous un poids de 500 kg qui permet de répartir uniformément ce matériau.
Chaque batterie terminée pèse environ 450 kg et est ensuite transférée vers l’entrepôt sur des palettes métalliques spéciales. Des véhicules de transport autonomes peuvent déplacer jusqu’à quatre batteries à la fois, soit plus de deux tonnes de charge.
Tout au long du processus, les batteries sont surveillées en permanence afin de détecter toute élévation anormale de température. En cas de risque, les systèmes de sécurité permettent d’isoler rapidement la batterie et de la placer dans des conteneurs spéciaux capables d’être remplis d’eau pour prévenir tout départ d’incendie.
Les robots installent ensuite les modules dans le boîtier et réalisent les connexions électriques haute tension. L’ensemble est complété par les câbles et les unités de contrôle avant de subir une série de tests électriques et de pression.
Lors de l’assemblage final, un composé thermo-conducteur est appliqué entre les cellules et le couvercle supérieur afin d’améliorer l’évacuation de la chaleur. Avant la fermeture définitive, la batterie passe sous un poids de 500 kg qui permet de répartir uniformément ce matériau.
Chaque batterie terminée pèse environ 450 kg et est ensuite transférée vers l’entrepôt sur des palettes métalliques spéciales. Des véhicules de transport autonomes peuvent déplacer jusqu’à quatre batteries à la fois, soit plus de deux tonnes de charge.
Tout au long du processus, les batteries sont surveillées en permanence afin de détecter toute élévation anormale de température. En cas de risque, les systèmes de sécurité permettent d’isoler rapidement la batterie et de la placer dans des conteneurs spéciaux capables d’être remplis d’eau pour prévenir tout départ d’incendie.
