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Des ambitions en béton pour LafargeHolcim. Deuxième fabricant national des matériaux de construction et première capitalisation industrielle à la Bourse de Casablanca, le groupe s’apprête à ouvrir en juillet 2021 sa septième cimenterie au Maroc. Le projet, dont le premier coup de pioche a été donné en 2017 à Tidsi Nissendalene, une commune de la province de Taroudant dans la région de Souss-Massa, a nécessité un investissement de 3 milliards de DH et 7,5 millions d’heures de travail jusqu’à présent. 1,5 million d’heures de travail reste à fournir pour faire aboutir le projet auquel ont pris part 45 entreprises marocaines et 4 étrangères (danoise, franco/allemande, italienne et chinoise). L’usine disposera d’une capacité de production annuelle de 1,6 million de tonnes de ciment et couvrira les besoins de Souss-Massa et de toute la région du Sud, assure le cimentier. Une nouvelle pierre à l’édifice du groupe qui aspire à renforcer sa présence physique depuis Marrakech. Il compte 40 sites industriels et affiche une capacité de production annuelle de 12 millions de tonnes. Pour faire découvrir le chantier de la future usine, qui resterait opérationnelle pendant au moins un siècle, le groupe a organisé, le 6 avril, un voyage de presse pour les médias marocains, dont «Le Matin». Une expérience unique pour les journalistes puisque la construction d’une plateforme «One stop Shop» de cette taille intervient une fois tous les cinquante ans !
Une usine 4.0
Après un voyage d’une heure et demie séparant Agadir de la commune de Tidsi, nous arrivons chez LafargeHolcim vers 11 h. Contrairement à ce que l’on peut imaginer, l’endroit était calme malgré les engins qui s’affairaient. Impossible de se perdre, les chemins et accès sont tracés, des plaques de signalisation et des panneaux indiquant le rôle de chaque périmètre. Quelque 1.537 ouvriers s’activent sur 100 hectares de terrain clôturé. Cette armada d’hommes et de machines est managée sur place par Abderrazak Gharib, le directeur du projet, Mohamed Kherraki, directeur de l’usine, et Selma Tahri, chef de production en plus des responsables santé, sécurité, mais également RSE. «Nous sommes fiers de ce projet, car par les temps qui courent il n’y a pas beaucoup de construction d’usines, notamment à l’échelle du groupe. Cette cimenterie utilisera des technologies d’automatisation, la robotique, l’intelligence artificielle et l’entretien prédictif pour améliorer son processus de production. Ces solutions innovantes garantissent une production de ciment plus sûre, plus efficace et plus durable. En matière d’énergie verte, à l’instar des autres usines du groupe au Maroc, la cimenterie d’Agadir-Souss sera alimentée dès 2023 par de l’électricité éolienne et utilisera également des combustibles alternatifs», développe Brahim Ezzerrouqi, directeur industriel chez LafargeHolcim.De la carrière de calcaire aux sacs de ciment
Lors de notre tournée effectuée en minibus, le groupe nous a fait découvrir l’ensemble des installations de cette unité industrielle, reliée à la carrière de calcaire par un transporteur suspendu (un train mono-rails) de 4 km. «C’est l’un des plus longs du Maroc et des plus développés au niveau technologique», nous explique Abderrazak Gharib. Le processus démarre donc dans les carrières de calcaire et d’argile. Les matières extraites sont mélangées pour être ensuite concassées. Le but est d’obtenir un mélange cohérent de calcaire et de schiste. Une fois cette matière concassée, elle est acheminée vers l’usine où elle est stockée dans des halls. Une reprise est ensuite effectuée pour procéder au broyage, la deuxième étape la plus importante. Dans l’usine d’Agadir, des broyeurs verticaux non consommateurs d’énergie sont utilisés. Le broyage est réalisé avec des additifs comme le fer, le sable, etc. À la fin de ce processus chimique, une «farine» est obtenue. Celle-ci alimente la troisième étape la plus importante qui est la cuisson. Dans un four atteignant 1.400 degrés de température, cette matière très fine est cuite afin d’obtenir une petite roche qu’on appelle le clinker. Ce dernier est refroidi à la sortie du four et est stocké à son tour. La dernière étape donc est le broyage du ciment. Le produit fini est stocké dans des sacs ou en vrac dans des citernes. Et développement durable oblige, la cimenterie est dotée de filtres de dépoussiérage.Développement durable : Un groupe avant-gardiste
Chez LafargeHolcim Maroc, le taux de substitution de l’énergie électrique par l’énergie éolienne a atteint 80% en 2019. Le cimentier espère monter à 90% dans le court terme. Premier cimentier au monde à construire son propre parc éolien, première entreprise industrielle au Maroc à créer des plateformes de traitement et de valorisation des déchets industriels et ménagers, LafargeHolcim Maroc s’intéresse depuis de nombreuses années aux énergies vertes qui permettent de produire de l’électricité. L’usine de Tétouan a ainsi été la première cimenterie au monde à se doter de son propre parc éolien, d’une capacité totale de 32 MW (mégawatts). Forte de cette expérience, l’entreprise a naturellement généralisé ce principe à l’ensemble de ses usines et centres de broyage en signant des contrats d’achat d’électricité verte auprès d’opérateurs nationaux. La réalisation des économies d’énergie tout en recyclant les déchets, tel est l’autre process développé par LafargeHolcim Maroc il y a plus de 10 ans. Afin de privilégier les combustibles alternatifs aux combustibles fossiles générateurs de CO2, le cimentier a créé Geocycle en 2007, une plateforme dédiée au traitement des déchets. Première du genre au Maroc, cette plateforme s’inscrit parfaitement dans une démarche de développement durable en répondant à des enjeux à la fois environnementaux et économiques. Basée sur le principe de l’économie circulaire, Geocycle propose aux industriels des solutions de traitement et de gestion globale de leurs déchets, limitant ainsi les émissions de CO2 et autres nuisances significatives pour l’environnement.
